Prueba Electiva I

 Lineas del mantenimiento

   Dentro de las empresas es muy importante tener en cuenta el factor mantenimiento, bien se conoce que el mantenimiento es toda aquella acción que tiene como objetivo preservar el estado o alargar la vida útil de un activo o sistema operativo. sin embargo mas allá de eso, también se debe resaltar la importancia de saber que tipo de mantenimiento requiere cada equipo según su estado, esto debido a que los costos por mantenimiento suelen ser elevados, y en algunos casos es posible reducir las cifras si se estudia rigurosamente el equipo. a través de la evolución del mantenimiento se han establecido parámetros o acciones puntuales para cada caso.

      Según la linea del mantenimiento, podemos señalar los siguientes tipos de mantenimientos; operacional, mayor, preventivo, predictivo y correctivo.

     En el caso del mantenimiento operacional, este conlleva todas aquellas acciones las cuales tiene como fin mantener el equipo en condiciones para operar constantemente, suelen ser pequeñas o medianas acciones para mantener el equipo totalmente funcional en la medida de lo posible. En cuanto al mantenimiento mayor se habla, como su nombre lo indica es un mantenimiento a mayor escala, comúnmente se le aplica a instalaciones o equipos muy grandes que conlleven numerosos componentes, a diferencia del mantenimiento operacional, este suele ser planificado previamente y su duración también es bastante prolongada. Por otro lado el mantenimiento preventivo, y uno de los mas frecuentados por ingenieros de la rama, consiste en todas las acciones en fin de prevenir futuras fallas, es planificado tomando en cuenta un factor muy importante como referencia para saber cuando debe ser aplicado y es el tiempo. Similar al mantenimiento antes mencionado, el mantenimiento predictivo tiene un concepto similar, la única diferencia entre estos dos es que el predictivo es mas puntual en cuanto a predecir las fallas, tomándose en cuenta que tanto se ha usado, un ejemplo de esto es el siguiente; un aceite automotriz comúnmente tiene que cambiar cada 6 meses o cada mil kilómetros, si hablamos de mantenimiento preventivo, se conoce que a llegar los 5 meses y medio se debe hacer el cambio, sin embargo, si en menos del tiempo acordado se recorren los 5 mil kilómetros, se puede anticipar el cambio de aceite conociendo el uso que se le ha dado. Por ultimo tenemos el mantenimiento correctivo, este fue el primer concepto que se tenia de mantenimiento a principios de la revolución industrial y consiste básicamente en remplazar piezas e inclusive equipos una vez dejan de funcionar o llegan al fin de su vida útil.

  

     Conociendo esta linea del mantenimiento es mas fácil plantear las acciones que se van a tomar dependiendo del estado del equipo, para de este modo tomar la mejor decisión, reducir los costos y mantener los equipos en optimas condiciones

 Como realizar un AMEF

    Antes de hablar como se realiza un AMEF es necesario conocer de que se trata, esta técnica consiste en conocer y estudiar problemas potenciales y mas allá de eso sus posibles causas con el fin de destinar los recursos, supervision y prevención a esas posibles fallas para así evitar que ocurran. Este fue introducido en la industria aeroespaciales a finales de los años 40, ya que en aquel entonces, inclusive hoy en día, la tecnología usada es muy costosa por lo que era preferible concoer los errores potenciales para corregirlos antes de que ocurrieran. A finales de los 60 la gran compañía Ford Motors Company implementó el uso de esta técnica ya que presentaba muchas demandas de responsabilidad civil debido a problemas con la fabricación de sus vehículos. Al implementar esta técnica dentro de una empresa de obtienen los siguientes beneficios; identificar fallas o errores antes de que estos ocurran, reducir los costos delas garantías, incrementar la confiabilidad de los productos o servicios, acortar el tiempo de desarrollo de nuevos productos o servicios, documentar los conocimientos del proceso e incrementar la satisfacción del cliente.

     Esta técnica suele usarse cuando se esta desarrollando un producto nuevo y no se conoce su comportamiento, cuando de diseñan o re diseñan metodologías o cuando se intenta mejorar un producto.

     Para llevar a cabo esta técnica primeramente se debe determinar el producto o servicio que se va a analizar o estudiar, seguidamente de sebe en listar los pasos que conlleva el proceso, luego describir la funcion del paso o del componente, paso siguiente es determinar los efectos o modo de fallas posibles para cada componente, seguidamente listar los efectos de cada potencial modo de falla y por ultimo asignar el grado de severidad

    Para asignar el grado de severidad se debe seguir una serie de parámetros establecidos, para esto se debe tomar en cuento de que manera afectara la falla al cliente ya que este ultimo sera quien use el producto o servicio, a continuación se expone una tabla que expresa los grados de riesgo

     Seguido de esto se debe asignar el grado de ocurrencia con el que ocurre la falla:

Asignar el grado de detección que puede tener la falla potencial

Calcular el NPR, este valor establece la jerarquizacion de los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia: NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

500 – 1000        Alto riesgo de falla
125 – 499          Riesgo de falla medio
1 – 124              Riesgo de falla bajo
0                        No existe riesgo de falla

Metodología de estudio para el caso

    Teniendo en cuenta el caso expuesto, en el cual la Empresa Corpoelec presenta fallas recurrentes que han provocado la parada total de sus sistemas y subsistemas, la gerencia desea saber por medio de estudio de las fallas de mayor impacto, y ademas las diferentes formas que se han provocado y los efectos sobre las instalaciones.

   Primeramente para establecer la toma de decisiones se debe concoer la situacion que ha estado ocurriendo, y para ello se puede formular una entrevista estructurada pra el personal de campo, con el fin de conocer el estado de la estacion, rutinas de mantenimiento, capacidad y profesionalismo del personal, recursos usados entre otros datos importantes al momento de tomar decisiones, seguidamente de esto, tomando en consideración que la empresa quiere conocer la falla de mayor impacto, se deben analizar y estudiar las fallas ocurridas, y para ello se puede hacer una revisión al historial de falla que tenga la empresa con respecto a los equipos de la estación. Una vez conociendo las fallas se puede realizar un diagrama de espinas de pescado para conocer mas a fondo las fallas, causas y subcausas que generen dichas fallas para planificar el mantenimiento posteriormente. Seguidamente se procede a realizar el analisis o diagrama de Paretto para concoer cual es la falla mas recurrente o de mayor impacto, es decir, la falla que esta generando mas problemas dentro de la estacion. Finalmente conociendo estos elementos se puede llevar a cabo la toma de decisiones, teniendo en cuenta cuales son las fallas potenciales y de que manera se debe abordar el mantenimiento.